Solaxis是北美地区一家专业的汽车配件供应商，采用3D打印技术制作汽车装配夹具，减轻了重量并提高了精度，可谓一举两得。
轻松组装
汽车装配零部件的传统夹具往往存在两大缺点：难以维护；金属材质，重达150磅，不易挪动。然而，正如Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师们所示，夹具其实完全可以摆脱这些缺点。
借助Stratasys Fortus 3D打印机系列，Solaxis为汽车供应商设计并制造了一款夹具，用于组装大批量塑料门封条。在对该夹具研发了数次迭代之后，Solaxis不仅能够生产出较传统夹具轻100磅以上的3D打印夹具，而且设计和制造时间还比传统工艺缩短了至少三分之二。
随需迭代
Solaxis设计工程师对门封条装配夹具进行不断优化，过去的几年里至少产生了十几次迭代。对其汽车客户而言，通过CAD软件快速完成设计并利用Fortus 3D打印机系列进行快速打印的制造模式非常新颖。
Francois Guilbault补充道：“我们可以对设计进行自由修改，而无需再回过头来对客户说‘模具必须重新制作’。”
这种敏捷性增加了设计灵活度，使Solaxis工程师能够集多种微小调整于一身，包括按钮与手柄的布局、滑槽的添加以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis能够对现有内部硬件进行集成，倘若交换机或线路断开，客户则可以快速更换，因此，设计中的部件数量得以大幅减少。
Guilbault表示，工程师可以在8~20个小时内完成CAD迭代，具体时间取决于部件的复杂程度。Solaxis能够与其客户的工程师共享文件，进而快速确认设计并在数日内生产出新夹具。与利用数控机床所生产的夹具不同，Fortus 3D打印机可在任何时间段均可进行生产，整个生产过程无需人工监督。
对客户而言，产生的效益非常明显。Guilbault表示：“我们成功地将整个设计与制造周期从传统制造模式下的16~20周压缩至3~5周。”
高效率，低成本
Solaxis夹具的尺寸是34英寸x 22英寸，重量仅为28磅，足够轻便，任何人都能挪动。如今，每个操作员都希望其工作台上配备了这样的夹具。另外，通过使用Solaxis夹具，工人每个周期可平均节省4秒的时间。一般而言，组装密封条的员工每年可进行250,000个周期，因此，供应商节省了数百小时的劳动时间。
Guilbault表示：“单凭周期的时间增益就足以证明3D打印夹具的价值所在。所以，他们的投资回报率在短短12个月内就实现了。”
合规性验证
在与Solaxis合作之前，客户经常遇到合规性问题。交付给原始设备制造商（OEM）的夹具经常被退回，不仅检修时间冗长，而且检修成本高昂。
Stratasys 3D打印技术使Solaxis能够不断地改进夹具，节省了客户的生产时间与成本。反过来，汽车供应商也大大提高了向其OEM客户提供门密封条的可靠性。过去两年内，未出现任何合规性问题，这也就意味着Solaxis的获利也大幅提升。
文章来源：Stratasys
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