正如3D科学谷在《3D打印与工业制造》一书所提到的，“3D 打印并非是一座孤岛，而必须与其他传统制造工艺相融合，才能成为创造制造业附加值的“利器”… …3D打印只是制造的一环，将与其他工艺充分融合在一起，无缝衔接在制造流程环节中，将是3D打印进入制造业产业化的主旋律。”
随着3D打印越来越成为主流，这也使得这项原来用于制作原型的技术正在脱离孤岛，与更多的其他传统工艺融合在一起，无缝衔接成为制造流程环节中的一环。
GF加工方案增材制造专家Guy J. Ofek花费16年多的时间在帮助亚洲企业公司找寻最佳制造解决方案上，其中有将近11年时间专注于3D打印服务，是该领域里具有丰富经验的专家。本期，3D科学谷与谷友通过Guy的介绍来共同领略瑞士GF加工方案提供的广泛的产品组合，从电加工(EDM)、铣床、激光纹理加工、增材制造等制造技术组合如何提供一站式的解决方案，从而为航空航天、汽车、医疗、模具等行业提供生产的灵活性，降低复杂性，降低总体成本（TCO）。
Guy J. Ofek，来源：GF加工方案
精密加工的专家
GF加工方案公司总部位于瑞士，隶属于Georg Fischer（乔治费歇尔集团）集团，目前在全球50多个国家地区设有自己的销售公司。在瑞士、美国、瑞典、中国还设有生产基地和产品研发中心。
GF 加工方案是全球领先的设备供应商，为精密工模具以及高精密零件生产商提供完整解决方案和技术服务。主要服务领域包括航空航天、汽车、医疗、能源、信息通讯技术（ICT）及电子制造业等。产品广泛，从电加工设备（EDM）、三轴，五轴联动铣削加工中心设备，主轴，3D激光纹理加工设备，增材制造，激光微加工设备到实现工具化、自动化、软件化、数字化所需的各种解决方案——都配有出色的客户服务保证及技术支持。
GF完整的解决方案组合，来源：GF加工方案
一直以来，GF加工方案在技术领域的不断创新和扩张，帮助客户发展并取得成功，推动客户成长并着眼于未来的发展，更重要的是推动整个机床行业的成功发展。
在汽车、航空航天到医疗技术、电子元件和ICT多个领域的行业都需要用到铣削、电加工（EDM）、激光纹理加工和自动化方面的技术，GF加工方案全球用户正受益于GF所提供的相关应用及工艺的专业知识和技能。
技术与经验的融合创造用户价值
GF加工方案相信增材制造在未来的制造业中将发挥重要作用。考虑到GF在传统减材制造和自动化方面的专业特长，能够帮助GF缩小原型制造和规模制造之间的差距，特别是在出现了金属增材制造技术后——未来制造的趋势将是混合型加工。
混合型生产包括增材制造技术，以及相关的后续流程如铣削、电加工（EDM）、线切割（WEDM）、激光纹理加工等完成零件成品所需的全部工艺流程，集成这些技术协同工作，组建“未来工厂”。
GF与3D Systems于2018年8月宣布了战略合作伙伴关系，通过把3D Systems在增材制造方面的创新经验和专业技术与GF加工方案在精密加工领域的领先地位相结合，使制造商能够更有效地生产精密公差范围内的复杂金属零部件，并降低运营总成本。
让精度与效率完美结合
一般来说，金属3D打印机加工出的零件，其表面质量是不足以满足工具制造商、航空发动机OEM厂家所要求的粗糙度Ra要求。因此，使用金属增材技术进行最终零件生产的众多用户还需要选择铣削加工或者电火花EDM设备加工来改善表面光洁度以满足指标要求。
构建在工装板上的骨科植入物，来源：GF加工方案
GF加工方案与3D Systems所打造的工厂自动化的新概念，包括增材制造零件设计软件，3D打印机，材料和自动化材料处理，放电加工（EDM）设备，铣削设备以及其他先进后处理技术。拿人体的骨科植入物的加工来说，在增材制造的过程中，直接在3D打印过程中构建在用于后处理加工中铣削作业便于夹紧的工装板上，方便了从不同设备的加工转换过程中夹具夹紧的精确定位。
GF加工方案将3R Delphin夹具系统集成到DMP Factory 500设备上，从而让操作者可无缝衔接地将搭建基板置于夹具上从金属增材制造设备移至后工序的线切割EDM设备或者铣床上。这不仅节省了零件从搭建基板分离后所需的再装夹时间也节省了专用夹具的制作时间。
GF加工方案在2019年9月EMO展会上推出一款金属增材加工专用线切割EDM机床。该款设备将允许制造商以水平方式从构建板中分离零件。这一新款AgieCharmilles电火花线切割设备采用GF加工方案的快速线切割技术，其他技术可随时集成进设备里，配有内置式3R系统夹具解决方案。
基于GF 加工方案旗下的Mikron MILL铣削设备在高速铣削加工领域以及AgieCharmilles设备在EDM加工领域的领先地位，GF加工方案从全球到中国的应用中心致力解决用户在生产环境中使用增材制造工艺时的独特需求及所面临的挑战。GF 加工方案的增材制造解决方案致力于在车间真正实现端到端的集成，GF 加工方案认为，实现无缝和高效的工作流程的关键就是要对现有的软硬件环境做出调整。
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