与传统制图再建模的正向设计不同，温州瑞明工业股份快速制造中心里采用的是逆向工程设计，以瑞明主打的发动机缸盖为例，可先通过逆向工程设计技术，经3小时扫描后，重构缸盖的三维立体数据。技术人员可根据企业的不同需求，对图纸进行修正与改进，再利用数据在3D打印机中进行模型快速制造。模具成型后，再将之与其他组件进行测试与装配，试制成功后就可以实现批量生产。
瑞明执行董事韩剑说，利用逆向工程设计技术，中心现在可以对实物零件进行仔细地分析，高效率、高精度提取三维数据，从而形成图纸。三维图纸生成后，技术人员将数据传输给3D打印机，然后装好打印材料，开动打印机就可实现快速制造。
在快速模具试制中心，以一个四方块测试件为例，近两米高的大铁箱子里，铺粉辊来回运动，把原料粉末均匀地平铺在金属平台上，从顶部圆形装置上撒下的激光束在薄层粉末上一次次“游走”,旁边的显示屏上，显示出三维结构的制件正一点点地“生长”出来。棕色粉末就是制作模具的树脂砂材料，在计算机控制下，激光扫描过的地方树脂砂就会固化，一次次扫描、一次次固化，层与层之间在激光的作用下实现了逐层堆积，无缝连接。这就好比是做蛋糕一层层浇奶油的过程。
利用快速技术，瑞明率先尝到了“甜头”.“以前开发一个缸盖需要5个月时间，现在两周就可完成，费用也从上百万元降到了几十万元。”瑞明的韩剑表示，快速制造技术可以缩短制造业新产品的开发周期，还能降低开发成本。
此外，在传统汽车制造领域，汽车零部件的模具零件开发往往需要长时间的研发、测试。当存在问题时，修正零件也需要同样漫长的周期。而3D打印技术则能快速制作造型复杂的零部件，当测试出现问题时，修改3D文件重新打印即可再次测试。
目前瑞安市汽摩配、电子、塑料、鞋革、工艺品等支柱产业的60%零件靠模具来定型，但模具产业总体发展水平偏低，已成为制约产业转型升级的瓶颈。快速制造公共服务中心成立后，将致力于将先进的快速成型技术融入各行业新产品快速开发中，建立企业产品数字化快速开发企业服务平台，带动周边企业加速产品研发过程。
在正式投用当天，瑞安市科技局还向签约企业发放了科技创新公共服务券，领券的企业可在3年内享受15%至20%的加工补贴。同时，该中心还与广汽集团、浙江吉利控股集团、力邦集团、胜华波等4家企业签订了合作协议。
