Mon-Chan是一家日本小型制造企业，专注于设计、维修以及定制康复器械。他们最具代表的产品是一款具有站立支持和防回滑装置的创新轮椅。
与快消品或者高端市场不同，Mon-Chan所面对的市场更分散，占有率小，利润也有限。这样的情况限制了Mon-Chan的生产力以及规模。
康复器械，如轮椅，通常需要根据病患的自身情况进行定制。在进行定制化服务时，无论对于消费者还是制造商来说，都将面临较高的成本。而对于Mon-Chan这样小型的制造商，高昂的制作成本是个很大的挑战。
不过，Mon-Chan面对的挑战在引入Raise3D 的3D打印机后，得到了改善。现在，Mon-Chan可以灵活的根据客户需求去定制康复器械，以更低的成本、更快的生产时间去做个性化服务。
Mon-Chan设计的防回滑装置© Raise3D
自主数字化生产降低生产成本
不同于拥有工厂的大型制造商，Mon-Chan只是一间生产技术有限的小型企业。在过去的产品开发阶段，将原型制造外包出去是Mon-Chan唯一的选择。而在这个过程重，将会产生漫长的生产时间以及高昂的服务成本。
为了降低生产成本以及更好的为客户提供定制化的服务，Mon-Chan采购了Raise3D 3D打印机，通过自主进行数字化生产，摆脱了对生产供应商的依赖，降低了生产以及时间成本，同时还降低了小企业规模运营的难度。
自决定改变生产方式后，Mon-Chan引进了一套完整的数字化生产的解决方案，包括3D扫描仪以及CAD软件。
正如他们在制作轮椅脚踏板时一样：Mon-Chan的设计师会先使用3D扫描仪对其库存中的标准零件进行扫描成型，然后再根据客户的需求，对3D模型进行定制化设计。在模型完成后，只需将其导入切片软件ideaMaker，选择好预设的打印参数模板，便可以快速完成切片工作。最后，只需要将模型导入进打印机里，便可以进行最终定制化脚踏板的生产。
Mon-Chan使用3D打印机为患定制轮椅脚踏板© Raise3D
这样数字化的生产模式，具有更高的灵活性，并且可以随时对模型进行修改。
在引进3D打印技术进行后，Mon-Chan在产品研发阶段，实现了自主生产设计原型。和以前依靠供应商生产的模式相比，Mon-Chan的开发周期和总成本分别减少了50%以及33%。
有了Raise3D 3D打印机后，设计师可以在数小时内制作多个版本的设计原型，并和工程师及时进行交流，检测原型设计的合理性或者交换修改意见，大力的减少了研发时间，也进一步加快了产品的制作时间。
易用的打印参数模板
在进行3D打印时，Raise3D自主研发的切片软件ideaMaker为Mon-Chan提供了丰富的打印参数模板，设计师可以利用这些参数对模型进行设置，如：填充率、填充结构、层高等。当设计师想要设置打印零件的机械性能时，可以直接在ideaMaker对模型结果的进行设置而无需重新绘制模型。
Mon-Chan利用ideaMaker设置零件内部填充© Raise3D
Raise3D idearMaker 切片软件
备件直接生产
在制作最终零件成品时，Mon-Chan通常会使用具有优秀的强度和抗冲击性的PC以及ABS等3D打印耗材，这样在制作一些如轮椅模块等承重零件时，可以确保零部件坚固且耐冲击。Raise3D的FFF 3D打印机可兼容多种耗材，可以灵活的适应Mon-Chan对不同零件的结构或功能要求。
用3D打印修复10年前已停产的轮椅位置调节零件：原始零件（左），打印的零件成品（中），安装好的3D打印零件（右）。
© Raise3D
小型制造企业的福音
对于小型制造商来说，如何做到服务品质与生产成本相平衡是一直在追求的目标。从Mon-Chan的案例中，我们可以看到，3D打印技术可以更灵活的满足客户定制化的需求。无论是从产品设计的原型认证还是成品的制作，3D打印技术都能帮助Mon-Chan节约更多的时间与成本，从而更加专注于产品以及服务本身。
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