传统的飞机空气管道是由玻璃纤维制成，用3D打印技术来完成面临着一些挑战。一是材料要满足FAA要求;二是通风管道要适应新的飞机改装的曲面的。
Orbis联手航天公司Structural Integrity Engineering（SIE）和3D打印机制造商Stratasys公司合作开发其最新飞机的设备。 经过和Stratatsys工程师讨论他们的需求后，SIE高级工程师马克·柯伦最终发现，有一个3D打印材料符合FAA标准，它就是 – ULTEM 9085，它满足FAA烟雾和燃烧的规定，将用于通风道的设计。柯伦说：“通过评估，3D打印是可行的解决方案，它能打印复杂的曲面，能根据机身内部结构进行合理设计，更重要的是节约经费。我们收到ULTEM 9085材料样品后，就做了二次燃烧试验，该样品具有自己燃烧一定的时间后就熄灭的特点，最终ULTEM通过了测试。”
ULTEM材料是一款设计用于恶劣环境的热塑性材料，因其 FST 评级、高强度重量比以及现有认证，成为了航空航天、汽车与军队应用产品的理想之选。设计和制造工程师能用它 3D 打印高级功能原型以及最终用途零件。柯伦和团队使用熔融沉积成型（FDM）3D打印通风管道。 相反，如果柯伦决定使用传统的玻璃纤维制造技术来制造通风管道，他和他的团队还要制作模具，然后再制造，这至少需要几周时间。 而通过使用3D打印，这个过程只用了几天，而成本也仅仅是传统制造工艺的一小部分。
当然，即使材料和设计可以通过FAA标准，便为了确保乘客安全，FAA官员在批准飞机制造时还要对其进行后续的检查。 值得庆幸的是，两位美国联邦航空局官员检查Stratasys公司工厂后，确定了最终的3D打印的通风道设计，认为它们是安全的，飞机可以正常使用。
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