近日，中国航天科技集团有限公司六院11所力学与环境研究中心组织开展了某发动机首台3D打印一体化传力座与飞行机架联合静力试验，两个试验工况均一次顺利完成，两位“大力士”首次联手表现完美，“顽强”抵抗了高压高载荷，验证了一体化推力传递方案可行，为后续研制奠定了坚实基础。
该发动机为了实现结构布局紧凑、简化发动机与箭体的对接方式和提高发动机推质比，首次采用一体化方案，给燃气弯管赋予了传递发动机推力的重任，并采用3D打印技术进行产品加工。
设计方案验证提出了联合静试的要求。力学与环境研究中心高度重视，组织室内外专家与设计师多次开展技术讨论，不断升级迭代试验方案，最终联合橡塑技术研究中心攻克了大通径、高载荷的密封技术，设计了活塞式密封结构进行加载。
与传统方案相比，活塞式密封加载过程更符合产品实际受载状况，方案更加简洁，试验系统安装工作量减少80%以上，工装重量减少50%以上，同时消除了试验加载系统掉线或失压带来的产品受损可能。最终经过4天的连续奋战，圆满完成了零位和摇摆两个工况的试验验证。
左侧为传统方案，右侧为活塞式密封方案
本次试验不仅充分验证了结构设计、加工、试验三个首次方案的可行，将原本近1个月的试验周期压缩至4天，降低了工装费用，为发动机后续研制争取了宝贵时间。
来源：中国航天科技集团
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